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聚醚醚酮（PEEK）
PEEK 的耐高溫性能與 LCP 不相上下，其長期使用溫度為 260℃，且具備優(yōu)異的耐化學腐蝕性和抗疲勞性，在酸、堿、油類環(huán)境中性能穩(wěn)定。但 PEEK 熔體粘度高，成型需較高注射壓力（150-200MPa）和模具溫度（160-180℃），對模具鋼材強度（建議選用 H13 熱作模具鋼）和冷卻系統(tǒng)設計要求極高。
二、增強改性型塑膠原料：平衡強度與加工性
玻璃纖維增強尼龍（PA66+GF）
在尼龍基材中添加 10%-50% 的玻璃纖維，可使材料拉伸強度提升 50%-100%，彎曲模量提高 2-3 倍
，同時顯著降低成型收縮率（從 1.5%-2.5% 降至 0.3%-0.8%）。但玻璃纖維會加劇模具磨損
，需在型腔表面進行氮化處理（硬度≥65HRC）或采用粉末高速鋼（如 ASP-60）制造模具
。
應用細節(jié)：汽車發(fā)動機油底殼模具選用 PA66+30% GF，模具設計時需優(yōu)化澆口位置
，避免纖維取向不均導致的力學性能差異。通過 CAE 模流分析模擬纖維分布
，將熔接痕強度提升至基材的 80% 以上
，滿足油底殼的耐壓要求（≥1.5MPa）。
碳纖維增強聚碳酸酯（PC+CF）
碳纖維的加入使 PC 材料的強度和剛性大幅提升，且密度僅為玻璃纖維的 1/5，特別適合輕量化要求高的產品
。PC+CF 的導熱系數(shù)是純 PC 的 3-5 倍，可改善散熱性能
，但碳纖維易產生靜電
，模具需設置接地裝置防止零件吸附灰塵。
產業(yè)案例：無人機機臂模具采用 PC+15% CF 材料，模具型腔采用高光潔度拋光（Ra≤0.01μm），配合氣輔成型工藝消除縮痕
，生產的機臂重量較傳統(tǒng)材料減輕 20%
，抗沖擊強度提升 35%。
三、功能性復合塑膠原料：滿足特殊場景需求
導電塑膠（ABS + 炭黑 / 金屬纖維）
通過添加導電填料（炭黑、碳纖維或金屬粉末），使塑膠材料表面電阻降至 10?-10?Ω
，具備抗靜電或電磁屏蔽功能
。導電塑膠的成型需嚴格控制模具溫度（50-80℃）和保壓時間，避免填料分布不均導致的導電性能波動
。
場景應用：電子設備外殼模具采用 ABS+20% 炭黑導電塑膠，可有效屏蔽電磁干擾（EMI） ，模具設計時需在分型面設置導電密封圈槽
，確保外殼裝配后的整體屏蔽效果（衰減量≥60dB@1GHz）。
生物可降解塑膠（PBAT/PLA 復合料）
由聚己二酸丁二酯 - 對苯二甲酸丁二酯（PBAT）與聚乳酸（PLA）按比例共混而成，在自然環(huán)境中 6-12 個月可完全降解
，解決傳統(tǒng)塑膠的 “白色污染” 問題。但這類材料熔體強度低
，易出現(xiàn)拉絲、飛邊等缺陷
，模具需采用淺澆口（厚度≤1mm）和快速冷卻系統(tǒng)
。
市場實踐：一次性餐具模具選用 PBAT/PLA（7:3）復合料，通過熱流道時序控制實現(xiàn)多腔同步填充，模具冷卻水路采用 0.5mm 超細銅管
，將成型周期控制在 15s 以內，滿足量產需求
。某企業(yè)通過該模具技術
，實現(xiàn)日均生產可降解餐盒 50 萬套
，產品通過堆肥降解認證（ASTM D6400）
。
四、模具設計與特殊原料的適配原則
材料特性與模具鋼材匹配：對于含玻纖 / 碳纖的增強材料，模具型腔需選用耐磨性鋼材（如 SKD11
、DC53），并進行表面硬化處理
；對于腐蝕性材料（如含氯塑膠）
，則需采用不銹鋼模具鋼（如 S136）
。
工藝參數(shù)協(xié)同優(yōu)化：高溫材料（如 PEEK、LCP）需匹配高模溫機（溫度≥150℃）和熱流道系統(tǒng)，確保熔體流動性；低粘度材料（如 LCP）需縮短澆口長度
，防止流涎現(xiàn)象
。
成本控制策略：特殊原料價格通常為常規(guī)材料的 3-10 倍，模具設計時應通過 CAE 分析優(yōu)化結構，減少材料用量（如采用薄壁化設計）
，同時提高模具壽命（目標≥50 萬模次）以攤薄成本。
這些特殊塑膠原料的應用 ，不僅拓展了塑膠模具的加工邊界，更推動著模具企業(yè)向 “材料 - 設計 - 工藝” 一體化解決方案提供商轉型
。在新能源
、5G、醫(yī)療等高端領域
，能否精準掌握特殊原料的成型規(guī)律
，已成為企業(yè)核心競爭力的重要體現(xiàn)。
